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航空发动机是飞机的动力核心部件。航空发动机机匣作为发动机的主要受力部件，其质量对航空发动机有着重大影响。航空发动机机匣的材料多选用钛合金和镍基合金为主，具有难切削、形状复杂、壁薄、易产生变形等特点，这给它的机械加工过程带来了极大的难度。本文将重点分析航空发动机机匣在机械加工过程中影响变形的因素，包括装夹力变形、切削力变形和残余应力变形等。在此基础上，我们分析控制机匣变形的有效措施，包括装夹方法、工艺装备、加工过程、切削参数、走刀路线等。航空已成为各国交通运输的重要工具，尤其是病毒期间，为了及时获得急需的医疗物资，航空运输因其快速高效的特点成为各国运送医疗物资的主要交通工具。使刀具的防热效果处在最佳的状态下。改进零件的装夹方法机匣零件在完成基本的定位夹紧要求后，对薄弱部分增加辅助支承以抵抗夹紧、加工过程中的轴向力和径向力。航空发动机机匣是一种典型的大型薄壁零件，加工中容易产生变形，影响变形的因素很多，控制变形的措施多种多样，加工中减小变形、保证加工精度是一项复杂而系统的工程，需要从毛坯、工艺装备、工艺路线、切削参数、热处理等方面综合考虑，可借助计算机技术对综合因素进行优化。随着科学技术的不断提高，新型的加工技术如3D打印技术、激光切削、化学铣等加工方法日益成熟，它们都会使机匣零件的变形得到控制并提高加工质量。机械设计与加工是工业化发展的核心，产品的质量、精度、效率等决定中生产企业在社会市场中的地位。要想最大限度的提高产品质量，应从设计与加工两个层面进行衡量，通过制定相应的基准规范加工工序。基于此，文章对机械设计与机械加工进行论述，指出设计与加工过程中存在的问题，并对改善措施进行研究。

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设计合理的走刀路线并优化。每个加工部位采取分层多次走刀，按照余量均匀的原则精益设计走刀路线，使相对、相背的表面粗加工和半精加工后的余量保持一致。加工过程中，采用相同的切削用量，使加工过程的切削力和切削热及加工后的残余应力都基本上处于一个相近的状态，从而减小零件加工过程中引起的变形。切削参数的合理选择。切削参数有切削速度、背吃刀量和进给量，由切削力的经验公式并分析各项参数的影响可知，对切削影响从大到小的顺序依次是背吃刀量、进给量和切削速度。综合考虑材料切除率、切削力、切削温度、表面粗糙度及刀具寿命等因素后，选取小切深、小进给、高速切削的方法，这样既保证了加工效率，又减小了切削力，从而减小机械加工引起机匣零件的变形。随着科技水平的日益提高，司加工高温合金的一种主要方法。热处理工序的合理安排。为了减少机匣零件的毛坯和加工过程中产生的内应力，应该合理地安排热处理工序，在不改变零件材料金相组织的前提下释放内应力，从而减小它对机匣零件变形的影响。为了适应工作要求，机匣不仅具有复杂的几何形状，还具有不均匀的壁厚。因此，机匣大多用耐高温合金、高强度钢、钛合金、镍基合金等复合材料制成，毛坯用强度和韧性等综合性能的锻件毛坯、铸造、焊接等方式获得。在锻造、铸造、焊接的过程中，由于壁厚不均匀，毛坯内在弯曲加工过程就会产生内应力，虽然经过热处理及时效处理，但还是会有一定的应力集中。其外形结构复杂，不同的种类的发动机、同一发动机的不同部位，其机匣的结构形状也不尽相同，机匣零件一般是圆筒形或圆锥形的薄壁筒体。近年来，随着航空发动机的性能及设计结构的不断改进和提高，新型发动机不断涌现，与之相配合的机匣零件的材料、结构也提出了更高的要求。必然会影响刀具的切削性能，使得机匣的不同部位在加工中出现切屑层参数的变化，从而影响机匣零件的变形。