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机械工程智能化技术发展时，应当深入挖掘智能化技术，分析市场的未来发展走向，了解消费者的实际消费诉求，进而明确机械工程智能化发展目标，合理应用信息化科学技术，推动机械工程智能化技术发展。神经元网络系统实际运行过程中，主要是模拟人脑的运行模式，使得计算机系统依据神经元网络图谱进行深度学习，进而组建复杂的故障诊断网络系统，快速完成对设备故障的诊断，保证诊断工作开展的合理性与有效性。未来机械工程智能化系统发展过程中，应当基于实际工作开展的诉求，针对性进行技术研发，推动机械工程智能化技术的可持续发展。机械工程智能化技术的发展现状与发展方向进行分析论述，旨在说明机械工程智能化技术发展的必要性与重要性。狭义的制造自动化是指在生产车间内产品农业机械加工和装配检验过程的自动化，广义的制造自动化是包含了企业管理、产品加工，包装设计等全过程的综合集成自动化。促使该行业高质量运行。随着我国科学技术发展，很多行业的工艺技术水平取得了进步，我国工业整体的机械化加工工艺技术进步十分明显。如果将机械加工工艺的精度作为衡量标准，那么我国的工业机械化水平仍然有很大的提升空间。因此，从工艺加工精度的角度入手，提高我国工业机械化的水平，是当前众多机械化企业的当务之急。文章就机械加工工艺的实际误差控制对策展开了论述，旨在提高我国机械化生产的精度。在机械加工零部件过程中，产品的质量取决于各零部件的精度，也就是机械工艺加工技术的水平。要提高机械加工各零部件的精度，就必须解决加工的工艺流程中的误差控制问题，提高产品的质量。对机械加工企业来说，一个企业的发展需要有技术作为支撑，而提高技术加工的工艺水平，需要企业投入人力物力进行研发，提高设备、人员等加工零件时的精度和技术。误差是在零件加工过程中不可以*避开的，只能通过技术手段和优化工艺流程，不断减少误差。

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在机械设计制造及其自动化发展过程中，主要工作目标在于降低生产过程中的工作量，实现有限资源的高效化配置。对各种机械设备进行高效率使用，以此全面提高机械产品的生产效率和质量。相关技术工作人员需要研发出智能化程度更高的机械生产设备，对传统机械设计制造过程中存在大量人工劳动部分进行缩减，重点包含生产数据筛选、数据分析、数据整理以及后期的数据归纳和总结等。除此之外，通过智能化技术的应用可以有效避免人为计算所产生的误差问题，同时，为整个机械设计制造工作的全面开展打下良好的基础。在机械加工过程中所使用的刀具也是种类较多的，执行不同的工艺程序所使用的道具不同，而选择不恰当的刀具很可能会造成一定的加工误差。夹具所产生的加工误差，主要是因为夹具定位不准确造成。在进行工件加工前，操作工人需要将工件原料固定到夹具上，而不规范的操作就会导致工件不能按照预定位置固定在夹具上，从而导致刀具和工件之间产生误差。机械设备生产加工过程中，会由于工件强度产生变形误差。当工件的强度比夹具和刀具低时，在加工的过程中很容易产生工件的变形，会对整个机械加工过程造成影响，供电加工极易产生系统误差。比如在进行细长轴的车削时，加工工件的强度会因为尺寸效应有所降低，在重力等因素的作用下很容易产生变形，在进行加工时就很容易产生变形误差。在内磨圆床上，主轴受到较强的外力作用是很容易产生变形，也会造成一定的变形误差。总而言之，在机械加工过程中，刀具和夹具的运行和实用如果无法把握力度和强度，很容易造成工件的形变，在机械设计制造和发展工作过程中，虚拟化技术是其中一个非常重要的发展方向。通过虚拟化技术的有效应用，可以全面降低工业生产过程中产生的能源大量消耗问题，并且在相关生产工作的完成度和精确性上相对较高。机械设备的自身误差主要是由摩擦产生的，具体来说就是主轴转动的摩擦产生的误差、导轨摩擦产生的误差和传动链运行时产生的误差。主轴转动所产生的误差一般是指主轴速度不稳定、长时间工作不维护，造成的设备磨损，从而降低设备的运行精度。