柱塞泵A2F12R3P5型号齐全

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柔性机械臂轨迹跟踪控制系统是机械电子工程之中控制工程的最直观体现，同时也是其最关键的构成部分。柔性机械臂自身重量较低、材料用量少且消耗能源偏低，利用关节之间具备的柔性，可以实现很多高难度的快速动作，实现人机共同作业，极大程度地保证了工作人员的作业安全。目前，EMB系统还有电源供电、可靠性和容错性等方面的问题需要解决，尚未进入量产应用阶段。目前，国内外对EMB系统技术开展了广泛的研究。国外一些的零部件厂商，如大陆、万都等企业从20世纪90年代开始，就在EMB系统方案、控制方法以及零部件和整车测试等方面进行了大量的开发工作。近年来，国内的清华大学、吉林大学、同济大学等也在EMB仿真与台架验证等方面取得了一定进展。本文作者以企业内部某样车为目标车型，设计了一套后轮电子机械制动卡钳。基于卡钳刚度搭建了电子机械制动卡钳夹紧力控制模型，分析了EMB卡钳对不同制动力需求的响应特性，并开展了台架试验与验证;研究了卡钳刚度对夹紧力控制效果的影响，为后续实现EMB卡钳夹紧力的精确控制提供了改进方向。制动系统的需求制动力、制动间隙、制动响应时间等是制动器设计的重要参数，直接决定了电子机械制动卡钳电机及传动机构的选型和设计。柔性机械臂轨迹跟踪控制系统通常情况下有快变与慢变两种控制形式，因其为分布式参数系统，从而其需要较强的耦合性。将慢变与快变两种控制器进行科学结合，可以对柔性机械臂进行精准控制，从而保证工作的流畅性。集成自动控制系统自身发展时间较长，如今的控制系统是在原有自动控制系统上不断经过优化与完善得来的。在机械电子工程之中其往往作用于机械生产加工中，从而实现高效率与高标准的自动机械加工流程，形成一条自动化加工流水线。对于卡钳刚度的测量，应包含完整的卡钳及执行器。在刚度测量时，需将压力传感器置于摩擦片与制动盘之间来获取卡钳夹紧力。然而，受压力传感器体积限制，文中拆除了内摩擦片而以钢片替代，测量了不同活塞位移的准静态卡钳夹紧力。相比传统液压制动系统大大缩短了响应时间，在线控制动系统中处于主流水平。卡钳夹紧力响应分为两个阶段:第一阶段为消除间隙阶段，夹紧力输出为0，活塞克服空行程耗时约60ms，可满足小于100ms的设计目标;第二阶段为卡钳夹紧阶段，此时卡钳夹紧制动盘，夹紧力迅速上升。夹紧力仿真曲线与试验实测曲线接近，相对于仿真曲线，试验夹紧力在达到目标夹紧力时有较大超调，这是因为EMB卡钳中传动部件的惯性引起冲击。并且，试验夹紧力稳定值高于目标夹紧力，这可能是由卡钳刚度测量误差导致的。

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这两部分阻力之和构成了卡钳夹紧力。将制动间隙为零，即活塞刚好压紧摩擦片时的位置设定为卡钳刚度模型的活塞位移零点，卡钳夹紧力随活塞位移x变化的曲线为卡钳刚度曲线，定义该曲线在某一位移点的曲线斜率为卡钳刚其中:卡钳刚度曲线由试验获得，均需要识别摩擦片与制动盘的接触点和分离点。仿真得到的活塞位移曲线与试验位移曲线较接近。活塞克服空行程达到盘片接触点，卡钳夹紧力开始上升，卡钳负载变大，活塞位移变化速率有所下降。同时，试验测量得到的活塞稳定位移大于仿真值，钳夹紧力正弦信号动态响应结果，卡钳能够较好地跟随目标夹紧力变化，且夹紧力仿真曲线与试验曲线有相同变化趋势。在卡钳夹紧阶段，仿真值与试验值较吻合，试验夹紧力峰值略大于仿真值;在卡钳释放阶段，试验夹紧力下降速度更快，相对于卡钳夹紧阶段产生。现象产生的原因是卡钳传动机构中无自锁机构，回退过程中卡钳夹紧力有助于活塞回退。对于实车集成而言，需要评估此特性对整车制动踏板感觉的影响。活塞位移仿真曲线与试验曲线较一致，相比仿真曲线，试验曲线在活塞回退至盘片分离点时有一定超调，这与系统惯量和间隙管理模型精度有关。同时，还研究了钳对随机需求夹紧力的响应特性。基于试验数据采集软件，利用制动踏板开度模拟夹紧力需求并进行随机输入。在上位机内设计了相应的试验数据采集软件，可在同一界面内完成程序初始化、标定调试、需求夹紧力波形调节、夹紧力输出查看和数据存储等功能，数据采集软件操作界面。研究中的电子机械制动系统中无夹紧力传感器，卡钳夹紧力根据夹紧力估算模型计算得到。夹紧力估算模型的基础是卡钳刚度曲线，卡钳刚度标定直接影响夹紧力控制效果。以往一些研究中，往往以摩擦片刚度代替卡钳执行器刚度。实际上，在大夹紧力下，卡钳壳体刚度对卡钳整体刚度有较大贡献。